一、工件过切：

缘故原由：

1、弹刀，刀具强度不敷太长或太小，招致刀具弹刀。

2、操纵员操纵不妥。

3、切削余量不匀称。（如：曲面正面留0.5，底面留0.15）

4、切削参数不妥（如：公役太大、SF设置太快等）。

改进：

1、用刀准绳：能大不小、能短不长。

2、添加清角步伐，余量只管即便留匀称，（正面与底面余量留分歧）。

3、公道调解切削参数，余量大拐角处修圆。

4、使用机床SF功效，操纵员微调速率使机床切削到达最佳结果。

二、分中题目：

缘故原由：

1、操纵员手动操纵时禁绝确。

2、模具周边有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四边不垂直。

改进：

1、手动操纵要重复举行细心反省，分中只管即便在统一点统一高度。

2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦洁净，最初用手确认。

3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或别的）。

4、校表反省模具四边能否垂直，（垂直度偏差大需与钳工检验方案）。

三、对刀题目：

缘故原由：

1、操纵员手动操纵时禁绝确。

2、刀具装夹有误。

3、飞刀上刀片有误（飞刀自己有肯定的偏差）。

4、R刀与平底刀及飞刀之间有偏差。

改进：

1、手动操纵要重复举行细心反省，对刀只管即便在统一点。

2、刀具装夹时用风枪吹洁净或碎布擦洁净。

3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

4、独自出一条对刀步伐、可制止R刀平刀飞刀之间的偏差。

四、撞机-编程：

缘故原由：

1、宁静高度不敷或没设（疾速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。

2、步伐单上的刀具和实践步伐刀具写错。

3、步伐单上的刀具长度（刃长）和实践加工的深度写错。

4、步伐单上深度Z轴取数和实践Z轴取数写错。

5、编程时座标设置错误。

改进：

1、对工件的高度举行正确的丈量也确保宁静高度在工件之上。

2、步伐单上的刀具和实践步伐刀具要分歧（只管即便用主动出步伐单或用图片出步伐单）。

3、对实践在工件上加工的深度举行丈量，在步伐单上写明白刀具的长度及刃长（一样平常刀具夹长超过跨过工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。

4、在工件上实践Z轴取数，在步伐单上写明白。（此操纵一样平常为手动操纵写好要重复反省）。

五、撞机-操纵员：

缘故原由：

1、深度Z轴对刀错误·。

2、分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。

3、用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。

4、步伐走错（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手动操纵时手轮摇错了偏向。

6、手动疾速进给时按错偏向（如：-X 按 +X）。

改进：

1、深度Z轴对刀肯定要留意对刀在什么地位上。（底面、顶面、剖析面等）。

2、分中碰数及操数完成后要重复的反省。

3、装夹刀具时要重复和步伐单及步伐比较反省后在装上。

4、步伐要一条一条的按次序走。

5、在用手动操纵时，操纵员本人要增强机床的操纵纯熟度。

6、在手动疾速挪动时，可先将Z轴降低到工件下面在挪动。

六、曲面精度：

缘故原由：

1、切削参数分歧理，工件曲面外表粗。

2、刀具刃口不尖利。

3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。

4、排屑，吹气，冲油欠好。

5、编程走刀方法，（可以只管即便思索走顺铣）。

6、工件有毛刺。

改进：

1、切削参数，公役，余量，转速进给设置要公道。

2、刀具要求操纵员不活期反省，不活期改换。

3、装夹刀具时要求操纵员只管即便要夹短，刀刃避空不要太长。

4、关于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要公道。

5、工件有毛刺：根米乐的机床，刀具，走刀方法有间接干系。以是米乐要理解机床的功能，对有毛刺的边举行补刀。